Produktionslinie für Sesamöl

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Kurze Beschreibung:

Für das Material mit hohem Ölgehalt – Sesamsamen – muss es vorgepresst werden, dann geht der Kuchen in die Lösungsmittelextraktionswerkstatt, das Öl geht in die Raffination.Als Salatöl wird es in Mayonnaise, Salatdressings, Saucen und Marinaden verwendet.Als Speiseöl wird es sowohl in der gewerblichen als auch in der Hausmannskost zum Braten verwendet.

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Abschnitt Einführung

Für das Material mit hohem Ölgehalt, Sesamsamen, muss es vorgepresst werden, dann geht der Kuchen in die Lösungsmittelextraktionswerkstatt, das Öl geht in die Raffination.Als Salatöl wird es in Mayonnaise, Salatdressings, Saucen und Marinaden verwendet.Als Speiseöl wird es sowohl in der gewerblichen als auch in der Hausmannskost zum Braten verwendet.

Produktionslinie für Sesamöl
einschließlich: Reinigung ---- Pressen ---- Veredelung
1. Reinigung (Vorbehandlung) für die Produktionslinie für Sesamöl
Was die Reinigungsverarbeitung für die Sesamproduktionslinie betrifft, so umfasst sie die Reinigung, magnetische Trennung, Flocken, Kochen, Erweichen usw. Alle Schritte werden für die Ölpressanlage vorbereitet.

2. Pressverarbeitung für Sesamöl-Produktionslinie
Nach der Reinigung (Vorbehandlung) geht der Sesam in die Pressverarbeitung.Für den Sesam gibt es 2 Arten von Ölpressmaschinen, Schraubenölpressmaschinen und Hydraulikölpressmaschinen. Wir können die Pressanlage nach Kundenwunsch gestalten.

3. Raffinieren der Verarbeitung für die Produktionslinie für Sesamöl
Nach dem Pressen erhalten wir das rohe Sesamöl, und dann geht das Öl in die Raffinerieanlage.
Das Flussdiagramm der Raffinationsverarbeitung ist Rohes Sesamöl – Entschleimung und Entsäuerung – Entfärbung – Desodorierung – Raffiniertes Speiseöl.

Einführung einer Sesamöl-Raffinationsmaschine

Neutralisation: Das Rohöl wird von der Ölförderpumpe aus dem Öltank ausgegeben und gelangt als nächstes in den Rohölwärmetauscher, um nach der Dosierung einen Teil der Wärme zurückzugewinnen, und wird dann durch die Heizung auf die erforderliche Temperatur erhitzt.Danach wird das Öl mit der dosierten Phosphorsäure oder Zitronensäure aus dem Phosphattank in das Gasgemisch (M401) gemischt und tritt dann in den Konditionierungstank (R401) ein, um die nicht hydratisierbaren Phospholipide im Öl in die hydratisierbaren Phospholipide umzuwandeln.Fügen Sie das Alkali zur Neutralisation hinzu, und die Alkalimenge und Alkalilösungskonzentration hängen von der Qualität des Rohöls ab.Durch die Heizung wird das neutralisierte Öl auf eine Temperatur (90℃) erhitzt, die für die Zentrifugaltrennung geeignet ist, um die Phospholipide, FFA und andere Verunreinigungen im Rohöl zu entfernen.Dann geht das Öl in den Waschprozess.

Waschen: Im neutralisierten Öl aus dem Separator befinden sich noch ca. 500 ppm Seife.Um die verbleibende Seife zu entfernen, fügen Sie dem Öl etwa 5 bis 8 % heißes Wasser hinzu, wobei die Wassertemperatur 3 bis 5 ° C höher ist als die des Öls im Allgemeinen.Um eine stabilere Waschwirkung zu erzielen, fügen Sie beim Waschen Phosphorsäure oder Zitronensäure hinzu.Das erneut gemischte Öl und Wasser im Mischer wird durch die Heizung auf 90-95 ° C erhitzt und tritt dann in den Waschseparator ein, um die verbleibende Seife und den größten Teil des Wassers zu trennen.Das Wasser mit Seife und Öl tritt in den Ölabscheider ein, um Öl im Wasser abzuscheiden.Fangen Sie das Öl weiter draußen auf und das Abwasser wird in die Kläranlage geleitet.

Vakuumtrocknungsphase: Das Öl aus dem Waschseparator enthält noch Feuchtigkeit, und die Feuchtigkeit beeinträchtigt die Stabilität des Öls.Daher sollte das Öl bei 90 ° C zum Vakuumtrockner geschickt werden, um die Feuchtigkeit zu entfernen, und dann geht das dehydrierte Öl zum Entfärbungsprozess.Abschließend das trockene Öl mit einer Topfpumpe abpumpen.

Kontinuierlicher Raffinations-Entfärbungsprozess

Die Hauptfunktion des Entfärbungsprozesses besteht darin, Ölpigmente, restliche Seifenkörner und Metallionen zu entfernen.Unter Unterdruck verbessert das mechanische Mischverfahren in Kombination mit dem Dampfmischen den Entfärbungseffekt.

Das entschleimte Öl tritt zuerst in die Heizung ein, um auf die entsprechende Temperatur (110 ℃) erhitzt zu werden, und gelangt dann in den Bleicherde-Mischtank.Die Bleicherde wird von der niedrigen Bleichbox durch den Wind in den temporären Tank befördert.Die Bleicherde wird automatisch zudosiert und ineinandergreifend mit dem Öl geregelt.

Das mit der Bleicherde vermischte Öl läuft in den kontinuierlichen Entfärber über, der mit nicht angetriebenem Dampf gerührt wird.Das entfärbte Öl gelangt zur Filterung in die beiden abwechselnden Blattfilter.Anschließend gelangt das gefilterte Öl durch den Sicherheitsfilter in den Lagertank für entfärbtes Öl.Der Vorratstank für entfärbtes Öl ist als Vakuumtank mit der Düse im Inneren konzipiert, um zu verhindern, dass das entfärbte Öl mit der Luft in Kontakt kommt und seinen Peroxidwert und seine Farbumkehr beeinflusst.

Kontinuierlicher Raffinations-Desodorierungsprozess

Das qualifizierte entfärbte Öl tritt in den Spiralplattenwärmetauscher ein, um den größten Teil der Wärme zurückzugewinnen, und geht als nächstes zum Hochdruckdampfwärmetauscher, um auf die Prozesstemperatur (240-260℃) erhitzt zu werden, und tritt dann in den Desodorierungsturm ein.Die obere Schicht des kombinierten Desodorierungsturms ist die Packungsstruktur, die hauptsächlich verwendet wird, um die geruchserzeugenden Komponenten wie freie Fettsäuren (FFA) zu entfernen;Die unterste Schicht ist der Plattenturm, der hauptsächlich dazu dient, den Heißentfärbungseffekt zu erzielen und den Peroxidwert des Öls auf Null zu reduzieren.Öl aus dem Desodorierungsturm tritt in den Wärmetauscher ein, um den größten Teil der Wärme zurückzugewinnen, führt einen weiteren Wärmeaustausch mit Rohöl durch und wird dann durch den Kühler auf 80-85 ° C gekühlt.Fügen Sie das erforderliche Antioxidans und Aromamittel hinzu, kühlen Sie das Öl dann auf unter 50℃ ab und lagern Sie es.Flüchtige Stoffe wie FFA aus dem Desodorierungssystem werden durch den Verpackungsfänger abgeschieden, und die abgetrennte Flüssigkeit ist FFA bei niedriger Temperatur (60-75 ℃).Wenn der Flüssigkeitsstand im temporären Tank zu hoch ist, wird das Öl in den FFA-Lagertank geleitet.